1zu1 fertigt seit 1996 im 3D-Druck, Vakuum- und Spritzguss schnell und flexibel präzise Kunststoffbauteile. Das Dornbirner Hightech-Unternehmen zählt zu den Pionieren der additiven Branche und hat eine Mission: Mit gezielten Investitionen in Technologien, Automatisierung und Spezialisierung will 1zu1 den 3D-Druck endlich aus der reinen Prototypen-Ecke befreien. Mit Erfolg: Schon heute realisiert das Unternehmen mittelgroße Serien mit bis zu 50.000 Teilen. Geschäftsführer Thomas Kohler spricht über Meilensteine, Hürden und Chancen auf dem Weg zum anerkannten Serienfertigungsverfahren. Das Gespräch führte Joshua Köb, Pzwei.Pressearbeit
2023 war für die Branche wirtschaftlich durchwachsen. Wie ist 1zu1 ins Jahr 2024 gestartet?
Großartig! Wir spüren wieder einen richtigen Aufschwung – besonders bei 3D-Druck-Serienprojekten. Da planen wir 2024 rund 20 Prozent Wachstum und sind derzeit voll auf Kurs. Bei Prototypen stehen wir seit 28 Jahren für „High Precision. Quick Solutions“ – das übertragen wir nun auch auf die Serie. Das wachsende Interesse daran bestätigt unseren Weg und den Glauben an das enorme Potenzial des 3D-Drucks. In den vergangenen zwölf Monaten hat sich die Nachfrage deutlich erhöht. Jetzt zahlt sich unsere Pionierarbeit aus. Noch wichtiger: Unsere Kunden gewinnen mehr und mehr Vertrauen in die Technologie und begeistern sich für die Idee der Serie. Gleichzeitig punkten wir in dieser wirtschaftlich unsicheren Zeit mit Flexibilität und Geschwindigkeit. 3D-Druck passt sich wie kein anderes Verfahren an den Konjunkturzyklus an. Das eröffnet viele neue Chancen.
Wie geht 1zu1 den Sprung zur Serie an?
Natürlich müssen die Qualität und der Preis stimmen. Das sind die Grundvoraussetzungen. In den vergangenen Jahren haben wir gezielt investiert und den gesamten Produktionsablauf in den Blick genommen. Wir haben uns bewusst vom klassischen Prototypendenken verabschiedet und verfolgen das Ideal einer 3D-Druck-Produktionslinie. Dabei arbeiten wir eng mit Maschinenherstellern zusammen, setzen auf die modernsten und leistungsfähigsten Anlagen und bringen uns als Praxispartner bei deren Weiterentwicklung ein. Das Ganze ist eine Teamleistung. Unsere 3D-Druck-Bereichsleiter Philipp Schelling und Timmy Eigster reizen das System Tag für Tag aus und verschieben so Stück für Stück die Grenze des Machbaren. Produktionsleiter Christian Humml sorgt für die optimale Umgebung. Unser Innovationsmanager Markus Schrittwieser hält Augen und Ohren nach vielversprechenden Technologien und Materialien offen. Seine Erkenntnisse und Erfahrungen teilt er im 1zu1onlinetalk auch mit Kunden und Branchenbegleitern.
Wie schafft 1zu1 die technische Umsetzung?
Mit einem topmodernen Maschinenpark, einem starken Team und dem Mut zur Pionierarbeit. Ein Beispiel: Weltweit produziert nur eine Handvoll Unternehmen mit der Lasersinter-Anlage P500 von EOS. Wir waren von Anfang an dabei und setzen inzwischen drei Maschinen ein. Diese Hochleistungsanlage liefert wahnsinnig schnell wiederholgenaue Bauteile. Allerdings rentiert sie sich erst bei ordentlichen Stückzahlen und einer gut gefüllten Maschine. Jedes Gramm kostet Geld. Je voller der Bauraum und je effizienter die Materialverwendung, desto günstiger die Teile. Die Maschine erfordert also eine gute Auslastung und ein optimales Mischverhältnis von Alt- und Neupulver. Das ist das erste Puzzleteil. Parallel dazu schaffen wir mit den neuen automatisierten Strahlanlagen von DyeMansion und dem neuesten chemischen Glättsystem von AMT bessere Resultate und einen serientauglichen Oberflächenstandard. So greift alles ineinander: Die Kombination aus Technologie, Pulveraufbereitung und Automatisierung macht den Unterschied. Sie sorgt für höhere Qualität, effizientere Arbeitsabläufe, Zeitersparnis und weniger manuellen Aufwand. Das wirkt sich dann auch auf den Preis positiv aus.
Noch wird 3D-Druck von der Industrie in erster Linie als Prototypenverfahren wahrgenommen. Wie gelingt der Schritt aus der Nische?
Additive Fertigung wird keines der gängigen Kunststoffverarbeitungsverfahren ersetzen. Sie kann aber eine Lücke schließen, von der viele nach wie vor nichts wissen. Je nach Form und Anwendung gibt es zum Beispiel bei 100.000 kleinen Bauteilen keine bessere Lösung. Wenn wir 3D-Druck als stabile Alternative etablieren wollen, müssen wir das Mindset ändern. Das Motto lautet: Raus aus der Nische, rein in die Serie. Das ist leichter gesagt als getan und geht nur mit dem kollektiven Einsatz der Branche. Wir sind uns sicher: Sobald es die Additive Fertigung als mögliches Serienverfahren in die Köpfe der Menschen schafft und die Stärken der Technologie sinnvoll genutzt werden, ist der Bann gebrochen. Bis dahin sind innovative Maschinenhersteller, visionäre Fertigungsunternehmen und mutige Kunden gefragt. Wir von 1zu1 gehen voran und wollen auch andere motivieren, mit uns die Zukunft zu gestalten.
Wie überzeugt 1zu1?
Unsere Kunden und deren Kunden dürfen keinen Unterschied bemerken. Die Bauteile müssen preislich passen, ihren Zweck erfüllen und noch dazu gut aussehen. Es geht um Sicherheit – für den Einkauf, den Verkauf und die Führungsebene. Genau diese Sicherheit können wir bei 1zu1 garantieren. Wenn das Vertrauen einmal da ist, machen wir den nächsten Schritt. Dazu schauen wir uns
das Design der Bauteile gemeinsam mit den Kunden an. 3D-Druck ist ja nicht nur schnell, sondern auch wendig. Mit technologiegerechter Konstruktion werden aus drei Komponenten oftmals eine mit mehreren Funktionen. Das verringert den Montageaufwand und bringt mitunter weitere und sogar unerwartete Vorteile wie mehr Dichtheit mit sich. Bei Luftverteiler-Komponenten für ein Medizintechnikprodukt von Storz Medical ist uns das gelungen. Solche Momente wecken Begeisterung im Projektteam und zeigen eines: Isoliert an Werkzeug und Bauteilkosten zu denken, ist aus unserer Sicht der falsche Weg. Weitsicht und der Blick fürs große Ganze minimieren Kosten für das spätere Produkt. Wir bringen unsere Expertise gerne ein und freuen uns, wenn wir bei der Optimierung von Baugruppen unterstützen können. Davon profitieren wir, unsere Kunden und die Endkonsumenten.
Kosten sind ein großes Thema. Wo sehen Sie noch Einsparpotenzial?
Vor allem bei der effizienten Auslastung und Flexibilität in der Durchlaufzeit. Gerade bei Serienprojekten spielen diese Parameter eine entscheidende Rolle. Wir arbeiten derzeit an einem passenden Modell sowohl im Prototypenbau als auch in der Serienfertigung. Sie dürfen gespannt sein, was alles möglich ist (schmunzelt). Wenn es statt 72 Stunden auch mal drei Wochen dauern darf, bis die fertigen Teile da sind, ändert sich auch die Preisstruktur. Bei Serienprojekten ticken die Uhren bekanntlich anders als im Prototypenbau. Da sind auch drei Wochen sehr schnell.
Stichwort Nachhaltigkeit: Wo kann 1zu1 Ressourcen sparen und ist das bei der materialintensiven Additiven Fertigung überhaupt möglich?
Ja, absolut. Der Schlüssel liegt in der Wiederverwertung. Durch die optimale Einstellung unserer drei P500-Anlagen und wöchentliche Messungen des Schmelzindexes mit speziellen Prüfgeräten konnten wir den Altpulveranteil beim 3D-Druck um bis zu zehn Prozent steigern. Gleichzeitig fertigen wir mit der P500 dank der hohen Packdichte pro Job doppelt so viele Bauteile wie bei früheren Anlagengenerationen und sparen dadurch jede Menge Pulver. Mit der neuesten Technologie schaffen wir also bessere Resultate, benötigen weniger Material und reduzieren den Ausschuss auf ein Minimum. Das ist „pure“ Nachhaltigkeit für unsere Zukunft.
1zu1 ist seit 2022 Teil der schwedischen Prototal-Gruppe, einem der größten Anbieter Europas. Was hat sich seither verändert?
Wir spüren den Sog der Gruppe und der geht klar in Richtung Serie. Die Vision von Prototal ist, Partner für 1 bis 1 Millionen Kunststoffbauteile zu sein. Da spielen wir mit unserem Angebot im 3D-Druck, Vakuum- und Spritzguss eine wichtige Rolle. Wir decken den Bereich von 1 bis 300.000 Kunststoffteilen im 3D-Druck und Spritzguss ab. Zudem sind wir mit der 3D-Druck-Technologie FDR – Fine Detail Resolution – in der Lage, sehr filigrane Komponenten herzustellen – ein Alleinstellungsmerkmal innerhalb der Gruppe und in der DACH-Region.
